Il existe aujourd’hui trois types de verre plat dans le monde : l’étirage à plat, la méthode float et le calandrage.Le verre flotté, qui représente actuellement plus de 90 % de la production totale de verre, est le matériau de construction de base du verre architectural mondial.Le processus de production de verre flotté a été fondé en 1952 et a établi la norme mondiale en matière de production de verre de haute qualité.Le procédé du verre flottant comprend cinq étapes principales :
● ingrédients
● fondre
● formage et revêtement
● recuit
● découpe et emballage
Ingrédients
Le dosage est la première étape qui prépare les matières premières à la fusion.Les matières premières comprennent le sable, la dolomite, le calcaire, le carbonate de sodium et la mirabilite, qui sont transportées par camion ou par train.Ces matières premières sont stockées dans la salle de dosage.Il y a des silos, des trémies, des bandes transporteuses, des goulottes, des dépoussiéreurs et des systèmes de contrôle nécessaires dans la salle des matériaux, qui contrôlent le transport des matières premières et le mélange des matériaux en lots.À partir du moment où les matières premières sont livrées à la salle des matériaux, elles sont en mouvement constant.
À l'intérieur de la salle de dosage, une longue bande transporteuse plate transporte en continu les matières premières des silos de diverses matières premières vers l'élévateur à godets couche par couche dans l'ordre, puis les envoie au dispositif de pesée pour vérifier leur poids composite.Des fragments de verre recyclés ou des retours de chaînes de production seront ajoutés à ces ingrédients.Chaque lot contient environ 10 à 30 % de verre brisé.Les matières sèches sont ajoutées dans le mélangeur et mélangées au lot.Le lot mélangé est envoyé de la salle de dosage au silo de tête du four pour être stocké via la bande transporteuse, puis ajouté dans le four à un débit contrôlé par l'alimentateur.
Composition typique du verre
Cour de calcin
Alimentez les matières premières mélangées dans l’entrée du four jusqu’à 1650 degrés avec une trémie
Fusion
Un four typique est un four à flamme transversale avec six régénérateurs, d'environ 25 mètres de large et 62 mètres de large, avec une capacité de production quotidienne de 500 tonnes.Les parties principales du four sont le bassin de fusion/clarificateur, le bassin de travail, le régénérateur et le petit four.Comme le montre la figure 4, il est constitué de matériaux réfractaires spéciaux et possède une structure en acier sur le cadre extérieur.Le lot est envoyé au bassin de fusion du four par le chargeur, et le bassin de fusion est chauffé à 1650 ℃ par le pistolet pulvérisateur de gaz naturel.
Le verre fondu s'écoule du bassin de fusion vers la zone du col à travers le clarificateur et est agité uniformément.Ensuite, il s'écoule dans la partie active et refroidit lentement jusqu'à environ 1 100 degrés pour lui faire atteindre la viscosité correcte avant d'atteindre le bain d'étain.
Formage et revêtement
Le processus de transformation du verre liquide clarifié en une plaque de verre est un processus de manipulation mécanique selon la tendance naturelle du matériau, et l'épaisseur naturelle de ce matériau est de 6,88 mm.Le verre liquide s'écoule du four à travers la zone du canal et son écoulement est contrôlé par une porte réglable appelée vérin, qui se trouve à environ ± 0,15 mm de profondeur dans le verre liquide.Il flotte sur l'étain fondu, d'où son nom de verre flotté.Le verre et l'étain ne réagissent pas entre eux et peuvent être séparés ;Leur résistance mutuelle sous forme moléculaire rend le verre plus lisse.
Le bain est une unité scellée sous atmosphère contrôlée d’azote et d’hydrogène.Il comprend l'acier de support, les coques supérieure et inférieure, les réfractaires, l'étain et les éléments chauffants, l'atmosphère réductrice, les capteurs de température, le système de contrôle informatique des processus, environ 8 mètres de large et 60 mètres de long, et la vitesse de la ligne de production peut atteindre 25 mètres/minute.Le bain d'étain contient près de 200 tonnes d'étain pur, avec une température moyenne de 800 ℃.Lorsque le verre forme une fine couche à l’extrémité de l’entrée du bain d’étain, on l’appelle plaque de verre, et une série d’extracteurs de bord réglables fonctionnent des deux côtés.L'opérateur utilise le programme de contrôle pour régler la vitesse du four de recuit et de la machine à étirer les bords.L'épaisseur de la plaque de verre peut être comprise entre 0,55 et 25 mm.L'élément chauffant de la cloison supérieure est utilisé pour contrôler la température du verre.Au fur et à mesure que la plaque de verre traverse continuellement le bain d'étain, la température de la plaque de verre baissera progressivement, rendant le verre plat et parallèle.À ce stade, l'acuracoat peut être utilisé ® Placage en ligne de film réfléchissant, de film à faible émissivité, de film de contrôle solaire, de film photovoltaïque et de film autonettoyant sur l'équipement CVD de pyrolyse.A ce moment, le verre est prêt à refroidir.
Coupe transversale du bain
Le verre est étalé en une fine couche sur l'étain fondu, séparé de l'étain et formé en une assiette.
L'élément chauffant suspendu fournit de la chaleur, et la largeur et l'épaisseur du verre sont contrôlées par la vitesse et l'angle de l'extracteur de bord.
Recuit
Lorsque le verre formé quitte le bain d'étain, la température du verre est de 600 ℃.Si la plaque de verre est refroidie dans l'atmosphère, la surface du verre refroidira plus rapidement que l'intérieur du verre, ce qui provoquera une compression importante de la surface et une contrainte interne nocive de la plaque de verre.
Section du four de recuit
Le processus de chauffage du verre avant et après le moulage est également le processus de formation de contraintes internes.Par conséquent, il est nécessaire de contrôler la chaleur pour réduire progressivement la température du verre jusqu'à la température ambiante, c'est-à-dire le recuit.En fait, le recuit est effectué dans un four de recuit à gradient de température prédéfini (voir figure 7) d'environ 6 mètres de large et 120 mètres de long.Le four de recuit comprend des éléments chauffants et des ventilateurs à commande électrique pour maintenir stable la répartition transversale de la température des plaques de verre.
Le résultat du processus de recuit est que le verre est soigneusement refroidi à température ambiante sans contrainte ni contrainte temporaire.
Découpe Et Emballage
Les plaques de verre refroidies par le four de recuit sont transportées vers la zone de découpe via la table à rouleaux reliée au système d'entraînement du four de recuit.Le verre passe le système d'inspection en ligne pour éliminer tout défaut et est coupé avec une meule diamantée pour enlever le bord du verre (le matériau du bord est recyclé comme verre brisé).Ensuite, coupez-le à la taille souhaitée par le client.La surface du verre est saupoudrée de poudre, de sorte que les plaques de verre puissent être empilées et stockées pour éviter de coller les unes aux autres ou de se rayer.Ensuite, les plaques de verre impeccables sont divisées en piles pour être emballées par des machines manuelles ou automatiques, puis transférées à l'entrepôt pour être stockées ou expédiées aux clients.
Une fois que la plaque de verre quitte le four de recuit, la plaque de verre est entièrement formée et déplacée vers la zone de refroidissement pour continuer à réduire la température.